去年，宝钢分公司冷轧厂经过全体员工以及汽车板产销研团队的协同努力，汽车外板综合成材率同比增长2.73％，创历史最高纪录。
去年，国内汽车板市场大起大落，面对复杂的市场变化，宝钢分公司始终追求产品质量的稳定和持续提升，不断提高汽车外板生产水平，通过对标先进、项目攻关等举措，使汽车外板成材率不断攀升。
在对标先进上，宝钢分公司冷轧厂瞄准宝日汽车板公司，借鉴其管理经验，建立对标体制，明确各项目标，全面开展对标工作。一方面，以项目团队及项目管理模式进行运作，将同类机组一一结对，并成立酸轧、涂镀、镀锌、2030设备、1550设备、质检6支对标小组，围绕机组装备、清洁生产和生产组织三方面实施了146项对标项目。另一方面，开展了“突破改进，外板生产对标宝日汽车板公司红旗劳动竞赛”和现场改善等活动，发动全员参与，并对对标中涌现出的先进个人、集体进行嘉奖；强化过程跟踪，及时分析对标差距，提出改进措施，例如在推进清洁生产上，建立了机组清洁生产规程，分段抓好清洁生产工作，建立了操调、小定修、大定修等不同停机状态下的清洁生产项目，并确定了相关责任者等。通过对标，1550连退产线成材率提高了7.34％，1550热镀锌产线成材率提高了8.7％，同时，冷轧厂去年发生的国内质量异议、异议重量和理赔金额分别同比下降了76％、89％和90％。
在项目攻关上，宝钢分公司以《汽车外板改判率降低》大Y项目为依托，组织炼钢、热轧、冷轧、制造部等四大工序及部门相关人员成立攻关团队，围绕汽车外板缺陷层层分解指标，提高全工序质量控制能力。例如，针对各机组影响汽车板改判的主要缺陷，攻关团队分别从工艺优化、生产组织、设备改进、操作技能等方面制订改进措施，并明确责任人一一跟进，通过加大缺陷发生快速反应、推进缺陷天天读、开展中间产品验证等措施，冷轧工序46个主要缺陷改判率共计比2007年下降了31％。
